Dickenmesssysteme

Laser-Dickenmesssysteme bestimmen die Dicke ohne physischen Kontakt mit dem Material. Laser-Triangulationssensoren messen die Position einer oder beider Materialoberflächen, und das Steuerungssystem berechnet die Dicke aus den gemessenen Abständen. Je nach Systemkonfiguration kann die Dicke relativ zu einer kalibrierten Referenzfläche oder direkt aus Messungen beider Materialseiten bestimmt werden.

Die Sensorkonfiguration hängt davon ab, wie das Material und seine Referenzfläche im Produktionsprozess positioniert werden können. Mit einem Sensor misst das System den Abstand zwischen einer kalibrierten Grundfläche und der oberen Materialoberfläche. Mit zwei Sensoren wird der Abstand zu beiden Materialoberflächen gemessen, und die Differenz zwischen den beiden Messungen ergibt die Materialdicke. Die Zwei-Sensor-Konfiguration eignet sich, wenn die direkte Messung beider Oberflächen die erforderliche Messgeometrie bereitstellt.

Für die Inline-Messung von Bahnmaterial können Lasersensoren quer über das Material scannen, während es sich entlang der Produktionslinie bewegt. Im System RF160.20 sind zwei Sensoren auf einem C-Rahmen montiert und bewegen sich auf einem Linearschlitten über die kontrollierte Bahn. Dadurch kann die Dicke an verschiedenen Positionen über die Bahn gemessen werden, statt nur an einem einzigen festen Punkt.

Die Kalibrierung legt die Referenz fest, aus der nachfolgende Dickenmessungen berechnet werden. Im System RF160.20 bewegen sich die Sensoren periodisch aus dem Förderbereich heraus und messen eine Kalibrierplatte mit bekannter Dicke. Beim System RF160.10, das während des Gummikalandrierens eingesetzt wird, werden die Sensoren ohne Material gegen die Kalanderwalze kalibriert, und die gemessenen Referenzwerte werden entsprechend der Sensorposition gespeichert. Das geeignete Kalibrierverfahren hängt daher vom Messsystem und vom Produktionsprozess ab.

Bei Systemen, die quer über das Material scannen, muss die Messreferenz mit der aktuellen Sensorposition verknüpft bleiben. RF160.10 führt die Kalibrierung entlang der Kalanderwalze durch und speichert die gemessenen Abstände in Bezug auf die lineare Position der Sensoren. Während der Dickenmessung werden diese Referenzwerte verwendet, um die Materialdicke an den entsprechenden Kontrolllinien zu berechnen.

Ja. Die Systeme sind mit konfigurierbaren Parametern ausgelegt, sodass der Messaufbau an die jeweilige Anwendung angepasst werden kann. Je nach System kann dies den zu kontrollierenden Dickenbereich, den Scanbereich, die Anzahl der Kontrollpunkte, die Anzahl der Sensoren und den Sensortyp umfassen. Die endgültige Konfiguration wird entsprechend dem Material und der Messgeometrie ausgewählt.

Die Systeme sind für unterschiedliche Messkonfigurationen ausgelegt. RF580 ist ein konfigurierbares Dickenmesssystem, das an jedem Kontrollpunkt einen oder zwei Sensoren verwenden kann und eine unbegrenzte Anzahl von Dickenkontrollpunkten unterstützt. RF160.20 ist ein Inline-System zur kontinuierlichen Abtastung von Platten- und Bahnmaterialien über deren Breite. RF160.10 ist speziell für die Überwachung der Dicke von Gummibahnen beim Kalandrieren konzipiert, wobei sich die Sensoren entlang des Kalanders bewegen und die Kalibrierung auf die Walze referenziert ist.

Die verfügbaren Schnittstellen hängen von der Systemkonfiguration ab. RF580 verwendet RS485 für den Sensoranschluss und Ethernet zur Übertragung der Messergebnisse, während die RF160-Systeme Ethernet-Schnittstellen verwenden. RF580 kann außerdem mit Logikausgängen konfiguriert werden. Diese Schnittstellen ermöglichen dem Messsystem den Austausch von Messdaten mit externen Industrieanlagen als Teil der gesamten Produktionskonfiguration.